20 СГЦ.05 Основы бережливого производства (1)

Приложение №20 .1
к ОПОП по специальности
46.02.01 Документационное обеспечение управления и
архивоведение
Министерство образования и молодежной политики Свердловской области
Государственное автономное профессиональное образовательное учреждение
Свердловской области «Сухоложский многопрофильный техникум»

Контрольно-оценочные средства
на промежуточную аттестацию по
учебной дисциплине
СГЦ.О5 Основы бережливого производства

Сухой Лог
2024

Практическая работа 1

1
2
3

Тема: Принципы производственной системы Тойота
Цель: Познакомиться и систематизировать принципы производственной системы Тойота.
Теоретический материал: https://yadi.sk/i/EItPXTJ32jXb-Ahttps://yadi.sk/i/EItPXTJ32jXb-A
Форма работы: командная.
Ход работы:
Время,
Виды работы
минут
Знакомство в виде презентации с принципами производственной системы Тойота
20
(TPS)
Учебная группа разбивается на команды численностью 4-5 человек. Каждой
5
команде выдается бланк с перечнем принципов TP
Команда для каждого принципа записывает пословицы, поговорки, крылатые
30
выражения,
афоризмы,
характеризующие
данный
принцип.
Могут
использоваться высказывания как положительно, так отрицательно влияющие на
производственную систему
Преподаватель на доске готовит таблицу, в которой ведется учет результатов
30
команд. Объявляется принцип. По очереди каждая команда приводит свое
выражение (повторяться нельзя). Высказывание при необходимости
комментируется, обосновывается почему именно это высказывание
характеризует данный принцип

Преподаватель подводит итоги. Выигрывает команда, которая набрала больше всего
баллов.
Бланк с примерами заполнения
Раздел 1. Философия долгосрочной перспективы
Принцип 1. Принимай управленческие решения с учетом Тише едешь, дальше будешь
долгосрочной перспективы
«Высоко сижу, далеко гляжу»
Раздел 2. Правильный процесс дает правильные результаты
Принцип 2. Процесс в виде непрерывного потока
способствует выявлению проблем
Принцип 3. Используй систему вытягивания, чтобы
избежать перепроизводства
Принцип 4. Распределяй объем работ равномерно
Один пашет, семеро руками машут
Принцип 5. Сделай остановку производства с целью
решения проблем частью производственной культуры,
если этого требует качество
Принцип 6. Стандартные задачи – основа непрерывного
совершенствования и делегирования полномочий
сотрудникам
Принцип 7. Используй визуальный контроль, чтобы ни Лучше один раз увидеть, чем сто
одна проблема не осталась незамеченной
раз услышать
Принцип 8. Используй только надежную, испытанную Старый друг лучше новых двух
технологию
Старый конь борозды не испортит
Раздел 3. Добавляй ценность организации, развивая своих сотрудников и партнеров
Принцип 9. Воспитывай лидеров, которые досконально Начальник знает, как надо работать,
знают свое дело, исповедуют философию компании и лидер – показывает, как надо

могут научить этому других

Начальник вызывает в людях страх,
лидер - воодушевление
Начальник говорит «Я», лидер
говорит «МЫ»
Принцип 10. Воспитывай незаурядных людей и «Белая ворона»
формируй
команды,
исповедующие
философию Одна голова хорошо, а две лучше
компании
«Баш на баш»
Принцип 11. Уважай своих партнеров и поставщиков,
ставь перед ними трудные задачи и помогай им Относись к другим так, как хочешь,
чтобы относились к тебе
совершенствоваться
Раздел 4. Постоянное решение фундаментальных
проблем стимулирует непрерывное обучение
Принцип 12. Чтобы разобраться в ситуации, надо увидеть Лучше один раз увидеть, чем сто
все своими глазами
раз услышать
Принцип 13. Принимай решение не торопясь, на основе Семь раз отмерь, один раз отрежь
консенсуса, взвесив все возможные варианты, внедряя
его не медли
«Учиться, учить, и еще раз учиться»
Принцип 14. Станьте обучающейся структурой за счет
неустанного
самоанализа
и
непрерывного
совершенствования

Практическая работа 2
Тема: Система 5С: визуализация и упорядочение
Цель: Познакомится с принципами системы 5С. Через практическую игру показать
эффективность системы 5С по снижению потерь.
Теоретический материал: https://yadi.sk/i/tek5ixR-fL3_yg
Видео материал: https://yadi.sk/i/rmIobADZIfyPEw , https://yadi.sk/i/Hsv9oPE93jeePQ
Форма работы: командная
Ход выполнения работы:
1 Знакомство с принципами 5С. Использование видео и презентации – 40 минут.
2 Учебная группа делится на команды по 4-5 человек. Каждая команда получает конверт, в
котором находятся карточки (см. таблицу ниже) и проверяет наличие всех необходимых карточек
от 1 до 50 – 5 минут
1

№

{

}

***

+++

===

^^^

*&^%

#$@

I()

$%^

$#@

Nju*

Rff^

kiuy

>:p{+

Ui(*&y

3 Для проверки наличия полного комплекта карточек, каждой группе предлагается
выложить по порядку карточки от 1 до 50 – 5 минут.
4 Среди членов команды выбирается «Человек-секундомер», задача которого фиксировать
время выполнения каждой итерации.
5 Перед командами ставится задача: за наименьшее количество времени необходимо
выложить карточки с числами в следующем порядке:
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50

По команде педагога «Начали!» команды начинают раскладывать карточки, «человексекундомер» запускает счет времени.
Первая итерация состоит из следующих процедур:

Высыпаем карточки из конверта;

Переворачиваем карточки тыльной стороной;

Убираем лишние карточки;

Раскладываем в нужном порядке оставшиеся карточки.
Данная работа выполняется в несколько итерации. После каждой итерации команда
осуществляет анализ по следующей схеме:
Показатель
Значение показателя
1
Время выполнения процесса
2
Количество участников
3
Количество операций
4
Потери
4.1 Ожидание
4.2 Перепроизводство
4.3 Лишние перемещения (движения работника)
4.4 Излишняя транспортировка (продукции)
4.5 Дефекты (брак)
4.6 Излишняя обработка
4.7 Запасы
На следующей итерации команда может внести одно улучшение в процесс – избавиться от
действия, которое относится к потерям. Например:

Отказаться от лишних карточек (сортировка);

Отказаться от высыпания карточек из конверта (исключение ненужных операций);

Отказаться от процедуры переворачивания карточек (исключение ненужных
операций) и т.п.
При этом команды могут использовать различные «приспособления», дополнительные
формы для совершенствования процесса. Например:
 Изготавливают общую карту-шаблон для выкладки карточек;
 Изготавливают карту-шаблон для выкладки карточек по десяткам;
 Изготавливают мини-конверты для сортировки карточек и т.п.
Команды могут использовать еще один эффективный инструмент – распределение
полномочий. Это может быть распределение операций между членами команды, либо
распределение внутри команды кто с какими карточками работает.
Общую таблицу результатов (времени на выполнение задания, секунды) после каждой
итерации заполняет педагог:
Номер группы
Итерация 1
Итерация 2
Итерация 3
….
1
2
3
4
5
Для эффективного проведения занятия достаточно проведение 4-5 итераций. После
рассчитывается эффективность внесенных изменений как отношение начального времени на
выполнение задания (итерация 1) к времени, затраченному при выполнении последней итерации
(итерация 5). Данный показатель характеризует во сколько раз повысилась результативность
процесса.

Практическая работа 3
Тема: Статистические методы
Цель: Познакомиться и научиться применять статистические методы анализа по исходным
данным.
Теоретический материал: https://yadi.sk/i/YwmQ5s1ALoT5IQ
Форма работы: парно-индивидуальная.
Тезис занятия: «Прежде чем идти куда-либо, узнай где ты находишься»
Ход выполнения работы:
В начале занятия обучающиеся знакомятся с классическими методами статистического
анализа и новыми методами анализа проблем. Затем выполняются задания:
Задание 1. Диаграмма Парето. Выяснить, какие дефекты в большей степени влияют на
качество продукции.
Исходные данные:
Причины дефектов
Число дефектных деталей
Способ установки деталей на станке
82
Несоблюдение режимов обработки
32
Состояние оснастки
48
Форма заготовки
18
Состояние оборудование
22
Прочие
16
Бланк для вычислений и построения диаграммы Парето:
Число
Накопленная
Причины дефектов
дефектных
сумма
деталей

Процент от
общего

Накопленный
процент

1
2
3
4
5
6
Задание 2. Диаграмма разброса. Выяснить существует ли зависимость между износом
инструмента и диаметром отверстия. Если да, то установить тип зависимости.
Износ
Диаметр
инструмента
1 1,1
11,6
2 1
11,5
3 0,9
11,3
4 0,5
12
5 0,6
11,9
6 0,9
11,7
7 1,3
11,2
8 1
11,4
9 1,1
11,5
10 0,6
12

11
12
13
14
15
16
17
18
19

Износ
инструмента
0,2
0,9
0,5
1,1
1
0,8
0,5
0,1
1,2

Диаметр
12,3
11,8
11,9
11,5
11,4
11,7
12,1
12,5
11,2

Задание 3. Стратификация. Провести анализ и выяснить
очередь должно быть подвержено детальному анализу.
Номер
Поставщик
Смена Оператор
дефекта
сырья
1
1
Иван
«Мостовик»
2
2
Сергей
«Мостовик»
3
2
Алексей
«Мостовик»
4
2
Сергей
«Сфера»
5
1
Алексей
«Сфера»
6
1
Иван
«Сфера»
7
2
Алексей
«Сфера»
8
1
Сергей
«Мостовик»
9
2
Иван
«Сфера»
10
1
Алексей
«Мостовик»
11
2
Сергей
«Сфера»
12
2
Сергей
«Сфера»
13
2
Сергей
«Сфера»
14
1
Алексей
«Сфера»
15
1
Алексей
«Мостовик»
16
1
Сергей
«Сфера»
17
1
Алексей
«Сфера»
18
1
Алексей
«Сфера»
19
1
Сергей
«Мостовик»
20
2
Алексей
«Сфера»
21
2
Сергей
«Сфера»
22
1
Алексей
«Сфера»
23
2
Алексей
«Сфера»
24
1
Иван
«Мостовик»
25
2
Сергей
«Сфера»
26
1
Алексей
«Мостовик»
27
1
Сергей
«Сфера»

какое из направлений в первую
Тип
оборудования
А
А
Б
В
А
А
В
В
Б
А
А
В
В
А
В
А
А
А
В
Б
Б
В
В
В
В
В
В

Задание 4. Контрольная карта. Выяснить стабильность процесса изготовления детали.
Верхнее допустимое значение 12,5, нижнее допустимое значение 11,5.

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

Диаметр
11,6
11,5
11,3
12
11,9
11,7
11,2
11,4
11,5
12
12,3
11,8
11,9
11,5
11,4
11,7
12,1
12,5
11,2
11,9

Задание 5. Диаграммы Исикавы. Построить причинно-следственную диаграмму для
исследования проблемы «Отказ смонтированной системы в гарантийный период».
Список первопричинных факторов:

Человек (персонал);

Оборудование (машины);

Материал;

Технология (методы).
Перечнь причин для построение диаграммы Исикавы:

Классификация рабочего не соответствует требованиям;

Сечение кабеля не соответствует потребляемой мощности;

Использование автоматов не соответствует номиналам;

Нарушение правильной последовательности контакта;

Условия эксплуатации оборудования не соответствуют требованиям;

Неправильное хранение арматуры;

Ошибка в выборе инструмента.

Практическая работа 4
Тема: Разработка кайдзен-предложений
Цель: Получить навык по выявлению, анализу проблем и разработке и оценке мероприятий
по их решению
Теоретический материал: https://yadi.sk/i/FvqLv9cRWvjX8Q,
https://yadi.sk/i/0mqGmx_3s0oDZQ
Видеоматериал: https://yadi.sk/i/Ho59tEROrbq2XA, https://yadi.sk/i/pnceXjKpUfjPpA
Форма работы: групповая
Тезис занятия: «Нет предела совершенству».
Ход выполнения работы:
1 Учебная группа делится на команды по 4-5 человек. В каждой команде определяется
модератор, задача которого следить за временем и не позволять членам команды в ходе
обсуждения уходить от поставленной цели.
2 Каждой команде выдается бланк-задание:
Карта проведения анализа проблемы
Что делаем

С помощью чего, как делаем

Время

1 этап. Выбор проблемы для анализа
Цель: «Запустить» творческий диалог межу участниками рабочей группы
1.1 Обсудить наиболее актуальные
проблемы, выявленные на
предыдущем этапе
1.2 Индивидуально, каждый участник
группы высказывается какая именно
проблема должна быть рассмотрена
1.3 Окончательный выбор проблемы
для дальнейшего анализа
1.4 Определение ограничений для
выбранной проблемы

Совместное знакомство с проблемами,
сформулированными на предыдущем этапе

10
минут

Индивидуально каждый записывает 1-2
варианта основной проблемы, обосновывает
свой выбор
Совместное обсуждение и выбор
окончательного варианта
Совместное обсуждение «границ»
проблемы

Результат 1 этапа: Четкая формулировка проблемы для исследования
2 этап. Анализ проблемы с использованием диаграммы 4М2S
Цель: Практическое знакомство с диаграммой 4М2S
2.1 Формирование банка причин
возникновения проблемы
2.2 Совместно обсуждаются все
полученные причины, сортируются по
категориям
2.3 Построение диаграммы 4М2S

Индивидуально каждый записывает 5-7
вариантов причин проблемы
Совместное обсуждение и сортировка в
соответствии с 4М2S

30
минут

С использованием методов объединения и
детализации строится диаграмма

Результат 2 этапа: Диаграмма 4М2S
3 этап. Построение плана мероприятий по устранению причин(ы) проблемы
Цель: Совместный поиск решения проблемы
3.1 Анализ диаграммы 4М2S
Выявление одной из причин для
дальнейшего анализа

40
минут

Что делаем
3.2 Формирование банка возможных
мероприятий по устранению причин
проблемы
3.3 Формирование перечня
мероприятий
3.4 Проводится оценка
Эффективности каждого мероприятия
3.5 Проводится оценка Сложности
каждого мероприятия
3.6 Вычисляется приоритет каждого
мероприятия
3.7 Составляется перечень наиболее
приоритетных мероприятий по
устранению причины

С помощью чего, как делаем
Индивидуально каждый записывает 2-3
варианта мероприятия, обосновывает свой
выбор
Составляется список, содержащий 8-10
мероприятий
Самому эффективному мероприятию
присваивается самый большой балл
Самому сложному (дорогостоящему)
мероприятию присваивается самый
маленький балл
Приоритет представляет собой
произведение эффективности на сложность
Проставляются обозначения в таблице

Время

Результат 3 этапа: Перечень приоритетных мероприятий по устранению причин
проблемы
4 этап. Обоснование перечня мероприятий
Цель: Практическое знакомство с Диаграммой Парето
4.1 Строим расчетную таблицу для
Таблица содержит столбцы: наименование
построения гистограммы
причин (причины указываются по убыванию
их оценок), оценка причины (приоритет),
накопленная сумма оценок, процент от
общей суммы, накопленный процент
4.2 Строим гистограмму
На горизонтальной оси наносим причины,
величина столбца соответствует оценке
причины
4.3 Строим кумулятивную кривую
Наносятся на диаграмму значения
накопленных сумм и соединяются
отрезками
4.4 Отсекаем перечень мероприятий
Определяем 80 % и опускаем на
по правило Парето
горизонтальную ось проекцию
4.5. Составляем окончательный
В перечень мероприятий включаем те,
перечень мероприятий
которые составляют 80 %

20
минут

3 Каждая команда получает лист формата А3 (или А2) и на этом листе компактно и
наглядно оформляет результаты своей работы. На презентационном плакате обязательно должны
быть отражены:

Проблема, которую анализировала команда;

Анализ причин проблемы (метод 5 Почему и/или диаграмма Исикавы);

Перечень мероприятий по устранению причин и оценка их эффективности (в виде
оценочной таблицы);

Выделение первоочередных мероприятий (диаграмма Парето);

Вывод: кайдзен-предложение.
4 Каждая команда делает доклад, время доклада 5 минут.

Практическая работа 5
Тема: Моделирование производственных процессов: выталкивающая и вытягивающая
системы, серийное и единичное производство изделий.
Цель: получить навык улучшения процесса с целью повышения его эффективности.
Теоретический материал: https://yadi.sk/i/P_TZe291KbU5Ig
Видео материал: https://yadi.sk/i/SSOcJErpk3X0RQ
Тезисы занятия: Понимание принципа: НЕ «Кто виноват? И Что надо делать?», а «Что
виновато? И Кто (как) это может (но) исправить?»
Нет человеческого фактора – есть несовершенство системы.
Э. Деминг: «Наведите порядок в процессе, тогда и результат будет хорошим»
Ход работы:
Шаг 1. Среди группы выбираются следующие роли:
1 – Заказчик – 2 человека (один обязательно с секундомером);
2 – Склад готовой продукции – 1 человек;
3 – Отдел технического контроля (ОТК) – 1 человек;
4 – Склад комплектующих – 1 человек;
5 – Работники, участники производственной цепочке – 8 человек;
6 – Поставщик – 2 человека;
7 – Измеритель (обязательно наличие секундомера).
Шаг 2. Постановка задачи и объяснение роли каждого участника.
Роль
Заказчик

Функция
Выдает карточки-заказы на изготовление определенного вида и
количества изделий. Всего 6 заказов, в каждом разное количество изделий
определенного цвета
Склад
готовой Получает готовые качественные изделия со склада и формирует
продукции
выполненные заказы, передает готовые заказы заказчику
Отдел технического Проверяет каждое изделие после последней производственной операции,
контроля (ОТК)
качественные изделия передает на склад, некачественные – убирает на
склад бракованной продукции. После завершения итерации сообщает в
каком количестве и какой именно был допущен брак
Склад
Выдает комплектующие в заданном порядке (в соответствии с цветовым
комплектующих
табло)
Работники,
Каждый из работников на своем рабочем месте выполняет свою операции
участники
в соответствии с технологической картой
производственной
цепочке
Поставщик
Выдает комплектующие в заданном порядке (в соответствии с цветовым
табло)
Измеритель
Фиксирует время изготовления одного изделия Для измерения времени
(обязательно
изготовления одного изделий используется специальное комплектующее
наличие
«джокер» с цветовой разметкой
секундомера,)
Оценка эффективности каждой итерации осуществляется путем заполнения таблицы:
Показатель
Итерация 1
Итерация 2
Количество готовых изделий, поступивших
заказчику (ГИ), штук
Количество незавершенного производства (НП),
штук

….

Эффективность процесса (Э)
Скорость изготовления одного изделия, секунды
Эффективность процесса (Э)
ГП – количество готовых изделий, поступивших заказчику за время итерации;
НП – незавершенное производство: к нему относятся комплектующие, которые поступили
на производственные площадки и которые поставил поставщик, а также полуфабрикаты и брак;
Э – эффективность процесса рассчитывается как отношение готовых изделий (ГП) к
количеству незавершенного производства (НП): Э = ГП / НП.
Шаг 3. Непосредственное осуществление итераций и их анализ. Внесение изменений в
процесс изготовления продукции.
Ход моделирования процесса состоит из нескольких итераций.
Итерация 1. Выталкивающая система организации материального потока. Принцип работы
организован следующим образом: есть единый склад комплектующих, с которого делаются
поставки по одному комплектующему на каждую операцию. Места выполнения операций
задаются не последовательно. Поставщик находится на значительном расстоянии от последней
производственной операции.
Следующие итерации. Каждая последующая операция должна улучшать предыдущую.
Возможные улучшения:

Приблизить поставщика;

Вытроить операции в логической последовательности, исходя их технологических
карт;

Выстроить работу по принципу конвейера;

Отказаться от единственного склада комплектующих, сделав небольшие склады
комплектующих на каждом рабочем месте;

Перейти от системы «выталкивания» к системе «вытягивания» за счет
использования карточек Канбан;

Перейти от хаотичного производства к производству мелкими партиями, а затем к
производству единичных изделий (за счет использования карточек Канбан)

На каждом рабочем месте отсортировать комплектующие;

Определить необходимое количество комплектующих для выполнения заказа.
Ресурсное обеспечение тренинга:

Конструктор Лего;

Коробки для складов комплектующих (не менее 10 штук);

Карточки – цветовые табло – 2 штуки (для склада комплектующих и ля поставщика);

Карточки-роли: Заказчик, Склад готовой продукции, ОТК, Склад комплектующих,
Поставщик.

Карточки-рабочие места для участников технологической цепочки (9 штук);

Карточки-канбан двусторонние (10 штук).

Тест «Основы бережливого производства»
1) На каком предприятии впервые системно применили принципы и инструменты
Бережливого производства?
1. Motorolla
2. Toyota
3. Ford
4. General Electrics
2) Какой из следующих подходов используется в бережливом производстве?
1. расчет оптимального размера партии
2. производство на склад
3. производить, пока есть материалы
4. избыток производительности оборудования
3) Основная цель любой деятельности по совершенствованию - это:
1. сокращение персонала
2. устранение потерь
3. снижение гибкости
4. исключение возможности принятия решений на нижних уровнях управления
4) Что лежит в основе Бережливого подхода?
1. Сокращение финансовых затрат
2. Ценность для потребителя
3. Увеличение доли рынка
4. Качество продукции
5) Расчет цены продукции в бережливом производстве:
1. Себестоимость + Прибыль = Цена для покупателя.
2. Прибыль = Цена покупателя – Затраты на производство
6) Система 5S это:
1. Система планирования административно-хозяйственной деятельности
2. Система, которая внедряется после стандартизации рабочих мест
3. Система, направленная на эффективную организацию рабочих мест
4. Система, обеспечивающая уборку рабочих мест
7) На что влияет система 5 «S»?
1. На качество и периодичность уборки рабочих мест
2. На трудоемкость, рабочую последовательность и сложность выполняемой работы
3. На производительность, безопасность и качество.
4. Все вышеперечисленные
8) Какой этап не входит в процесс 5S?
1. Стандартизируй
2. Сортируй
3. Содержи в порядке
4. Созерцай
9) На каком этапе 5S начинают использовать метод красных ярлыков?
1. Сортировка
2. Создание порядка
3. Содержание в порядке
4. Стандартизация

10) 5S - это на самом деле метод...
1. визуального управления
2. очистки
3. управление запасами
4. организации
5. все из вышеперечисленного
11) Поток ценности – это:
1. Управление информационными потоками от заказа до поставки
2. Преобразование от сырья до готового продукта в руках потребителя
3. Действия, которые требуется совершить, чтобы преобразовать сырье и информацию в
готовое изделие и сервис
12) Карта потока создания ценности - это:
1. Взаимосвязь действий по изготовлению изделия.
2. Метод наблюдения, осуществляемый для изучения затрат времени.
3. Достаточно простая и наглядная графическая схема.
13) Для начала любой работы по совершенствованию потоком создания ценности
критически важна следующая информация:
1. состояние производственных мощностей
2. требования потребителя
3. возможности поставщика
4. состояние системы управления производством
14) Ценность для потребителя определяется как:
1. стоимость
2. доставка
3. надежность
4. реакция на требования
5. все из перечисленного
15) Муда это:
1. Создание добавляющей ценности
2. Время на переналадку оборудования
3. Встраивание контроля качества
4. Потери
5. Выравнивание производства
16)
Отметьте виды потерь:
1. Ремонт оборудования
2. Перепроизводство
3. Ожидание
4. Уборка рабочей зоны
5. Лишняя траектория
6. Лишние движения
7. Избыток запасов
8. Переналадка оборудования
9. Лишние этапы обработки
10. Исправление и брак
17) Этот вид потерь появляется при задержке изделия на предыдущем этапе обработки,
при простое или поломке оборудования
1. Ненужная транспортировка
2. Перепроизводство
3. Ожидание
4. Лишний этап обработки

18) Что из перечисленного не является одним из семи видом потерь?
1. перепроизводство
2. транспортировка материалов
3. ожидание
4. избыточная производительность оборудования
19) Каким
японским
термином
в
Бережливом
производстве
называют
неравномерность выполнения работ?
1. Муда
2. Мура
3. Мури
4. Андон
20)
- средство информирования, с помощью которого дается
разрешение или указание на производство или изъятие (передачу) изделий в вытягивающей
системе
1. Кайдзен
2. Канбан
3. Андон
4. SMED
21)
- это система планирования материально-технического снабжения,
предусматривающая полную синхронизацию с производственным процессом
1. Программа «Пять нулей»
2. Кружки качества
3. Система 5S
4. Система «Канбан»
5. Система «Just-in-Time»
22) Какая из техник оказывает максимальное влияние на время переналадки?
1. Непрерывный поток
2. Стандартизация
3. SMED
4. 5S
23) Время на переналадку оборудования - это…
1. полезное производственное время
2. потери
3. частично полезное рабочее время и частично потери
24) Какой термин обозначает «защита от дурака» или «предотвращение ошибок»
1. Андон
2. Муда
3. Дзидока
4. Пока-ёка
25) Какой инструмент применяется для определения
добавляющих ценность?
1. Диаграмма причинно-следственных связей
2. Картирование процесса
3. Диаграмма Парето
4. FMEA
26) На каком принципе основана диаграмма Парето?
1. Принцип минимизации затрат
2. Принцип 80/20
3. Принцип увеличения производительности
4. Принцип непрерывного совершенствования

потерь и действий, не

27) Что отображает диаграмма Исикавы?
1. Причины возникновения проблемы
2. Возможные пути решения проблемы
3. Ответственных за возникновение проблемы
4. Затраты на ликвидацию последствий проблемы
28) Что является моделью непрерывного улучшения качества?
1. цикл PDSA
2. цикл процесса
3. производственный цикл
4. ничего из перечисленного
29) TPM - всеобщее обслуживание оборудования это...
1. обслуживание оборудования механиком, сотрудником и энергетиком
2. обслуживание, обеспечивающее его наивысшую эффективность в течении всего
жизненного цикла с участием всего персонала
3. обслуживание оборудования всей производственной бригадой, в которой состоит
оператор, работающий на этом оборудовании
30) Увеличение каких затрат приведет к общему снижению затрат?
1. транспортные расходы
2. предупреждающие затраты
3. затраты на оплату труда
31) Какие затраты относятся к внутренним затратам на дефект
1. Отходы и переделки, возникшие по вине поставщиков
2. Обучение вопросам качества
3. Переделки и ремонт
4. Проверки и испытания
1
2
11
3
21
5
31
1,3

2
1
12
1
22
3

3
2
13
2
23
2

4
2
14
5
24
4

5
2
15
4
25
2

6
3
16
2,3,5,6,7,9,10
26
2

7
3
17
3
27
1

8
4
18
4
28
1

9
1
19
2
29
2

10
4
20
2
30
2

Опросные листы для слушателей
Пожалуйста, оцените семинары в целом
Оцените эти качества по 5-ти бальной шкале, где:
5 баллов – критерий проявляется практически всегда;
4 балла – критерий проявляется часто;
3 балла – критерий проявляется на уровне 50 %;
2 балла – критерий проявляется редко;
1 балл – критерий практически отсутствует;
0 баллов - не могу оценить.
Критерий оценки
Материал излагается ясно и доступно
Характер изложения материала вызывает
интерес
При проведении семинара учитывается
реакция аудитории
Материал имеет практическую значимость и
возможность практического применения

Что для себя нового и полезного Вы узнали?

Что понравилось?

Что советуете изменить в будущем для проведения семинара?

Какие из новых знаний считаете возможным использовать в своей дальнейшей
работе?

Что необходимо изменить в работе предприятия, чтобы изменения в лучшую
сторону стали возможны и наиболее полезны?

Ваше мнение и пожелания: